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提高高压压铸产品质量和设备整体效率的新科技

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新闻动态
2017/08/09 10:31
【摘要】:
意德拉公司在世界上生产压铸机的历史悠久,1946年成立于意大利北部。至今已经生产超过13000台高压压铸机,在世界上几乎所有国家都有使用。所有主要的压铸件生产商和汽车零部件生产商都在使用意德拉压铸机。  自成立之初,意德拉致力于科技创新,一直率先推出新技术解决方案,例如曲轴式锁模系统,自动夹紧模具机构等。  最近两项重要的技术已经投入市场来提高铸件质量而降低生产成本。  1.半固态流变技术  半固

  意德拉公司在世界上生产压铸机的历史悠久,1946年成立于意大利北部。至今已经生产超过13000台高压压铸机,在世界上几乎所有国家都有使用。所有主要的压铸件生产商和汽车零部件生产商都在使用意德拉压铸机。
  自成立之初,意德拉致力于科技创新,一直率先推出新技术解决方案,例如曲轴式锁模系统,自动夹紧模具机构等。
  最近两项重要的技术已经投入市场来提高铸件质量而降低生产成本。
  1.半固态流变技术
  半固态流变技术是意德拉公司一个新的与其他半固态有显著差别的半固态技术。不同于其他竞争对手的技术,意德拉公司的半固态独特之处在于能使用常规合金如46000合金(AlSi9Cu3,ADC10),从而有效地改善了在现有压铸单元中生产压铸件成本和效率的问题。通过降低周期时间、提高模具寿命、不用浸渗和减少机加工工序来节约成本,半固态流变技术的使用可以将成本回收期缩减至一年以下。
  半固态流变工艺通过使用旋转的冷却棒迅速和有效地在半固态浆料中产生显微球状结构。
  半固态浆料(在几秒钟内)的迅速建立,再加上可以控制的冷却过程使得常规的合金如ADC10铝合金能在半固态流变中使用。搅拌和冷却过程是短暂的,这一半固态流变工艺非常易于在现有压铸单元使用。
  半固态流变工艺生成的球状结构而非树状结构的特点使合金能以非常低的速度流动。因此,金属填充模具型腔时就可以无紊流而最大程度地减。
  压铸机中使用的半固态浆料是由半固态流变工作站SSR所生产的(如图1)。如图2中所示,传统的压铸单元包含了压铸机,熔炉以及其它周边设备。增加的SSR工作站和输送机械手从常规铝合金生产半固态浆料。
  传统压铸单元包含了压铸机、熔炉、周边设备等
  半固态工作站SSR的循环工作流程如下:(1)机械手把铝液从熔炉送到SSR工作站,(2)半固态工作站SSR把液态铝变成半固态浆料,(3)机械手把浆料输送到压铸机,(4)进行半固态压铸。
  除此之外,半固态技术还可以获得如下更好的质量和其它进一步改善:
  ·减少循环周期时间,增加每台压铸机的生产效率
  ·减小拔模斜度以及后加工
  ·增加致密度,消除浸渗
  ·减少喷涂时间,降低润滑剂用量
  ·降低模具温度,延长模具寿命
  2.高压压铸模具表面处理的智能润滑系统
  模具温度是一个关键和基本工艺参数,所有使用热电偶技术的模具反应能力很低同时也增加了模具的复杂性以及设定时间。
  意德拉公司开发的智能润滑系统技术,不仅让操作者或生产者实时知道和记录任何工艺参数的变化,特别是模具表面温度通过红外传感器检测,而且可以基于这些变化实施重要的反馈功能。此外也不需要对模具作任何修改就可使用。
  智能喷涂系统SLS工作图,上图为红外线喷涂控制盒
  监测的温度是用来控制喷雾回路的,开始生产时喷出的是雾化的低热容量的油基喷雾剂,当温度达到工作温度值后喷涂系统就切换成喷出水基喷雾剂。同时当模具温度超出设定的公差范围后自动调整喷雾时间。
  在传统生产中,在工作开始和低速低压压射时一般由操作者手动喷涂。生产复杂铸件时,模具升温所需的铸件数量,以及循环中断后所生产的铸件数量占了机器废料总额的很大比例。智能喷涂系统SLS在此能够管理过渡阶段而产生重要的经济优势。
  智能润滑系统为操作者提供了一个有力的工具来管理模具表面温度和在工艺控制和报告系统中包括此温度参数随时间变化的可能性,以便供公司内部和客户使用。
  减少生产开始时的压射次数可以达到更好的生产效率并减少模具镶件热龟裂。适当的脱模剂喷雾量有利于减少气孔。
  智能润滑系统可以集成在新的机器上也可以配备在现有的压铸机器上面使用。
  结论
  半固态流变技术和智能润滑系统代表了两个重要的技术发展,旨在提高铸件内部质量和设备效率,从而让压铸厂商在高质量要求的压铸市场中更具竞争力。

 

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